Metalen montagebeugels voor machines en apparatuur, beschermende behuizingen voor elektrische componenten, apparatuurafdekkingen, metalen rek- en stempelonderdelen, mallen

I. Knelpunt in het aanpassingsvermogen van het vormen van lichtgewicht materiaal
Om gewichtsvermindering en efficiëntieverbetering te bereiken, maken nieuwe structurele energiecomponenten op grote schaal gebruik van ultra-hoog- staal, aluminiumlegeringen, heet-gevormd staal en lichtgewicht composietmaterialen. De mechanische eigenschappen van deze materialen verschillen fundamenteel van traditioneel koolstofarm staal, waardoor de moeilijkheidsgraad bij het vormen aanzienlijk toeneemt. Ultra-hoog-staal heeft een hoge hardheid en een slechte plasticiteit, waardoor het gevoelig is voor barsten, insnoeringen en kreukels tijdens het stempelen. Aluminiumlegeringen hebben een lage elasticiteitsmodulus en een extreem hoge terugveringsgevoeligheid, waardoor nauwkeurige controle van de dimensionale vervorming na het vormen lastig is. Alle soorten lichtgewicht materialen hebben last van ongelijkmatige vervorming en vertraagde spanningsafgifte. Momenteel zijn de reguliere parameters van het stempelproces en de bedrijfsnormen van apparatuur in de industrie gebaseerd op de optimalisatie van traditionele staalmaterialen, zonder dat er speciale processystemen zijn opgezet voor de reologische kenmerken en terugveringspatronen van nieuwe lichtgewicht materialen. Dit resulteert in een lage tolerantie voor materiaalvorming en grote fluctuaties in de opbrengst, wat een knelpunt aan de kernmateriaalzijde vormt dat de grootschalige massaproductie van lichtgewicht structurele componenten beperkt.

II. Knelpunten bij het ontwerp en de productie van complexe mallen met hoge- precisie Nieuwe energie-geïntegreerde structurele componenten zijn meestal onregelmatig gevormde, diepe- holtes en meer- buigingscomposietstructuren. De talrijke vormprocessen en complexe materiaalstroompaden stellen eisen aan het structurele ontwerp van de matrijs, de verwerkingsprecisie en de levensduur die veel hoger zijn dan die van traditionele stempelmatrijzen. Deze composietstansmatrijzen vereisen een nauwkeurige controle van de stroomsnelheid van het plaatmetaal, een evenwichtige verdeling van de vormspanning en het vermijden van procesinterferentie. Dit vereist extreem hoge nauwkeurigheidsniveaus bij de compensatie van het matrijsoppervlak, de filetverhouding en het ontwerp van de planohouderstructuur. Tegelijkertijd bestaan ​​er huidige beperkingen op het gebied van de precisie van matrijsverwerkingsapparatuur, de prestaties van matrijsstaal en het niveau van warmtebehandelingsprocessen. Bewerkingsfouten in complexe oppervlakken en onvoldoende slijtvastheid van matrijsoppervlakken leiden gemakkelijk tot snelle slijtage en verslechtering van de oppervlaktenauwkeurigheid tijdens massaproductie, wat resulteert in maatafwijkingen van het werkstuk en oppervlaktedefecten. Bovendien bestaan ​​er discrepanties tussen de analyse van de matrijssimulatie en de feitelijke massaproductieomstandigheden. Terugveringscompensatie en procesindeling kunnen niet volledig worden afgestemd op de daadwerkelijke productie, waardoor de problemen bij het debuggen van schimmels en de instabiliteit van de vorming nog groter worden.

III. Knelpunten in de verfijnde procesbeheersing van het gieten Nieuwe energetische structurele componenten combineren lichtgewicht, dun-wandige eigenschappen met hoge maatnauwkeurigheid en eisen aan de oppervlaktekwaliteit. Het gietproces is uiterst gevoelig voor procesparameters zoals de kracht van de planohouder, de stempelsnelheid, de sluithoogte en de smeeromstandigheden. Onder continue massaproductieomstandigheden bij het stempelen zullen de plaattemperatuur, de matrijstemperatuur en de materiaalwrijvingscoëfficiënt dynamische fluctuaties ervaren, wat leidt tot afwijkingen in de plaatdikteverdeling en de interne spanningstoestand, wat gemakkelijk resulteert in kwaliteitsproblemen op batch-schaal, zoals terugvering, torsie en kromtrekken van het oppervlak. Momenteel hanteert de industrie over het algemeen een gestandaardiseerde productiemodus met vaste parameters, waarbij het ontbreekt aan real-time dynamische monitoring, data-acquisitie en gesloten-loopcontrolemogelijkheden voor het gietproces. Het is onmogelijk om procesparameters adaptief aan te passen aan subtiele veranderingen in de bedrijfsomstandigheden, waardoor het moeilijk wordt om nauwkeurige controle te krijgen over het hele proces van materiaalstroom, spanningsevolutie en terugvervorming. Bijgevolg is het moeilijk om consistentie en opbrengst van massaproductie consistent te garanderen.