OEM hoge-kwaliteit metalen stempelmatrijzen/koppen/mallen voor LPG-accessoires

Invoering

Progressieve matrijzen zijn kernmallen bij de stempelproductie. Ze voltooien de stans-, vorm- en buigprocessen achtereenvolgens via meerdere stations, waardoor een continue en efficiënte productie wordt bereikt. Een redelijke procesindeling kan het materiaalgebruik met 10% -15% verbeteren, de complexiteit van de matrijsstructuur verminderen en de verwerkingsmoeilijkheden verminderen; Geoptimaliseerde cycluscontrole kan stilstand van de productielijn voorkomen en de algehele capaciteit verbeteren. Dit artikel, gebaseerd op praktische ervaring, bestudeert de procesindeling van progressieve matrijzen en methoden voor het optimaliseren van de stempelcyclustijd, het verbeteren van de efficiëntie van het stempelproces en de kwaliteitscontrole.

1. Principes van progressief matrijsproceslay-outontwerp

1.1 Proceslogica: De procesindeling volgt strikt de volgorde van "eerst blanco maken, vormen en dan buigen". Het gaten- en vormstansen wordt eerst voltooid, gevolgd door vorm- en buigprocessen. Dit vermijdt dat daaropvolgende processen de blanco-dimensies van voorgaande processen verstoren, waardoor soepele overgangen tussen elk proces worden gegarandeerd en procesconflicten worden voorkomen.

1.2 Compacte structuur: de procesafstand wordt geregeld op 30-50 mm, waardoor de materiaaltransportpaden worden verkort, de materiaalverspilling wordt verminderd en het materiaalgebruik per batch met 10% -15% wordt verhoogd; De compacte opstelling van matrijsstations verbetert de stijfheid van de matrijs, waardoor de vervorming van de matrijs tot op 0,01 mm wordt gecontroleerd, waardoor operationele stabiliteit wordt gegarandeerd.

1.3 Handige inspectie en onderhoud: Procesindeling reserveert ruimte voor inspectie en onderhoud; belangrijke stations (pons- en vormstations) zijn uitgerust met observatievensters voor real-time inspectie van de kwaliteit van het werkstuk; kwetsbare onderdelen (ponsen, geleidekolommen) zijn modulair ontworpen voor snelle demontage en vervanging, waardoor de eenmalige onderhoudstijd tot 30 minuten wordt teruggebracht, waardoor de productiecontinuïteit wordt gegarandeerd.

2. Methoden voor optimalisatie van de procescyclus van het stempelen

2.1 Cyclusanalyse en afstemming: Uit de feitelijke meting van de tijd van elk proces bleek dat de tijd van een enkele- stap voor het stansen 0,1-0,2 seconden bedraagt, en voor vorm- en buigprocessen 0,2-0,3 seconden. Het optimaliseren van procesverbindingen en het elimineren van knelpuntprocessen zorgt ervoor dat de cyclustijdafwijking voor elk proces kleiner dan of gelijk is aan 0,05 seconden. Door upstream- en downstream-processen te coördineren, wordt de balans in de productielijn bereikt, wat resulteert in een algehele verbetering van de cyclustijd van 20%-30%.

2.2 Toepassing van automatisering en hulpapparatuur: De introductie van een automatische invoer met een invoersnelheid die is afgestemd op de stempelcyclustijd, geregeld op 30-80 keer/minuut, vermindert de handmatige invoertijd. Het uitrusten van automatische materiaalverwerkings- en sorteerapparatuur elimineert handmatige materiaalbehandeling, waardoor de productietijd van één stuk met 0,3-0,5 seconden wordt verkort, waardoor de stabiliteit en consistentie van de cyclustijd wordt gewaarborgd en menselijke fouten worden verminderd.

2.3 Optimalisatie van procesparameters: Op basis van het materiaal en de dikte van het werkstuk wordt de stempelkrachtfout ingesteld op Kleiner dan of gelijk aan ±5%. Er wordt gekozen voor H13- en SKD11-vormstaal en er wordt gebruik gemaakt van een gasnitrerende oppervlaktebehandeling om de verwerkingsweerstand te verminderen. Speciaal smeermiddel wordt gebruikt om de wrijvingscoëfficiënt tot binnen 0,1 te verlagen, de stempeltijd per stempelcyclus te verkorten en de stempelfrequentie te verhogen van 30 keer/minuut naar 50-80 keer/minuut om de cyclusefficiëntie te verbeteren.