Stempelen van plaatstaal op maat, vormen en buigen van metaal, stempelmatrijzen op maat

I. Achtergrond en voordelen van olie-Gratis stempelen

Olie-vrij stempelen verwijst naar het stempelproces waarbij geen of minimale hoeveelheden traditionele smeerolie worden gebruikt. Door procesparameters en matrijsstructuur te optimaliseren, worden werkstukken met succes gevormd. De voordelen in praktische toepassingen zijn als volgt:

1. Milieubescherming en energiebesparing: Het smeerolieverbruik wordt met meer dan 90% verminderd in vergelijking met traditionele processen, zonder lozing van afgewerkte olie, waardoor de milieuvervuiling wordt verminderd en wordt voldaan aan groene productienormen.

2. Kostenreductie: Door het elimineren van de aanschaf, opslag en reiniging van smeermiddelen kan één enkele productielijn jaarlijks 50.000-100.000 RMB aan smeermiddelkosten besparen, waardoor de kosten voor handmatige reiniging worden verlaagd en de economische efficiëntie wordt verbeterd.

3. Kwaliteitsverbetering: geen smeermiddelresten op het werkstukoppervlak, oppervlakteruwheid Ra kleiner dan of gelijk aan 0,8 μm, waardoor de noodzaak voor daaropvolgende reiniging wordt geëlimineerd, daaropvolgende coating en lassen wordt vergemakkelijkt en het kwalificatiepercentage van het eindproduct met 5% -8% wordt verhoogd.

4. Vereenvoudigd proces: Het elimineren van smeermiddelspuit- en recyclingprocessen verhoogt het automatiseringsniveau van de productielijn, vermindert het uitvalpercentage van apparatuur met 15% en verbetert de productiecontinuïteit.

II. De sleutelrol van het ontwerp van de matrijsstructuur bij olie-Gratis stempelen

Olie-vrij stempelen mist smering. Optimalisatie van de matrijsstructuur is cruciaal om de directe wrijving tussen het werkstuk en de matrijs te verminderen, waardoor vormstabiliteit wordt gegarandeerd. Specifieke praktische methoden zijn als volgt:

1. Optimaliseer de oppervlaktebehandeling van de matrijzen: Behandel de stempels, matrijzen en holtes met TiN (titaniumnitride) of WC (wolfraamcarbide) coatings. De laagdikte moet 0,005-0,01 mm zijn, waardoor de oppervlaktehardheid wordt verhoogd tot HV800 of hoger, de wrijvingscoëfficiënt onder de 0,1 wordt gehouden, de slijtvastheid wordt verbeterd, de levensduur van de matrijs met meer dan 30% wordt verlengd en wrijvingsschade tussen het werkstuk en de matrijs wordt verminderd.

2. Ontwerp het vormgebied rationeel: gebruik eindige-elementenanalysesoftware om de spanningsverdeling en materiaalstroom tijdens het stempelen te simuleren, waardoor de stempel, de matrijsplaat en de geleidingsstructuur worden geoptimaliseerd. De snijrand van de pons moet een afgeronde hoek van 0,3-0,5 mm hebben om de plaatselijke spanningsconcentratie op het werkstuk te verminderen, waardoor de snelheid van materiaalscheuren en kreuken onder de 1% wordt gehouden.

3. Speling en sluitingsmethode aanpassen: op basis van het materiaal en de dikte van het werkstuk, regelt u de vormspeling tot 5% -8% van de materiaaldikte, met een fout van minder dan of gelijk aan 0,005 mm; gebruik een geleidelijke sluitingsmethode om vastplakken veroorzaakt door onmiddellijk contact te voorkomen en krassen en schade aan het werkstukoppervlak te voorkomen.

4. Verbetering van het koel- en spaanverwijderingssysteem: Ontwerp kronkelige koelkanalen in de vormholte en de vormbasis, met een diameter van 8-10 mm, een kanaalafstand van 25-30 mm en een afstand van 10-12 mm van het holteoppervlak. Gebruik een koelmedium op waterbasis met een circulatiestroomsnelheid van 5-10 l/min, waarbij de bedrijfstemperatuur van de mal op 50-70 graden wordt geregeld om thermische vervorming te voorkomen; ontwerp chipverwijderingsgroeven met een breedte van 2-3 mm en een diepte van 1-1,5 mm aan de snijkant van de mal om een ​​tijdige spaanverwijdering te garanderen en de operationele stabiliteit van de mal te behouden.